粉煤灰砖的生产工艺[2]包括原材料的加工与处理、配料、搅拌、消化、轮碾、压制成型、码坯静停养护、成品检验与堆放等工序。粉煤灰砖的生产工艺流程如图

 

  (1)原料的加工与处理

 

  ①粉煤灰 应符合JC409-91《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》的规定。

 

  ②石灰 粉煤灰砖中石灰的用量是以石灰中有效氧化钙含量计算,应尽可能选用有效氧化钙含量高、消化速度快、消化温度高的新鲜生石灰。一般要求有效氧化钙大于60%,氧化镁小于5%,消化速度小于15min,消化温度大于60℃,细度用方孔边长0.08㎜筛筛余小于15%。

 

  ③石膏 可用天然石膏或工业副产石膏,石膏的细度亦应小于15%。

 

  ④集料 集料的种类及掺量直接影响砖的强度及收缩值。骨料掺量增加,还可显著改善成型工艺特性,减小物料分层。可采用工业废渣、砂以及细石屑等。

 

  ⑤水 加入的水量要保证原材料在搅拌、消化成型时和易性良好以及形成水化产物的需要。水分过多,限制了成型压力,出现泌水现象,并易于形成夹层,砖坏层裂;过少会产生砖坯过厚。粉煤灰砖的成型水分应控制在17%~22%之间。

 

  (2)配料与搅拌 按配合比进行配料,目的是通过生产工艺过程使各原材料相互作用,生成一定水化产物和结构,使蒸压粉煤灰砖达到要求的强度及性能。配料要计量准确,而且要根据原材料产量的波动变化及时调整。搅拌就是要使原材料能混合均匀。

 

  (3)消化 又称“陈化”,目的是使生石灰充分消解,生成的Ca(OH)2与粉煤灰等材料产生预水化反应,提高拌和料的可塑性,提高坯体的成型性能,而且还防止在蒸压过程中因石灰继续消化引起体积膨胀使砖胀裂的现象发生。故石灰的消化一定要消化完全。

 

  (4)轮碾 轮碾对拌和料起到压实、均化和增塑的作用,可提高砖坯的极限成型压力。同时轮碾又使粉煤灰在碱性介质中的活性得以激发,这种共同作用的结果,改善和提高了蒸压粉煤灰砖的质时(可参看第五章第一节相关内容)。

 

  (5)压制成型 经过轮碾的拌和料送入压砖机的料仓,经布料压制成型砖坯。成型的压力、压制的速度等对砖的质量影响较大。压砖机的压力小,砖坯不密实;压制速度快,砖坯内的气体不能很好排出,会造成砖坯分层和产生裂纹。另外压制砖坯的外观质量应达到标准规定的要求。

 

  (6)码坯静停 成型好的砖坯码放在养护小车上,送至静停线编组静停。静停的作用是使坯在蒸压养护之前达到一定强度,以便在蒸压养护时能抵御因温度变化产生的应力,防止砖坯发生裂纹。

 

  (7)蒸压养护 砖坯在蒸压釜内养护分为升温、恒温、降温三个阶段。合理的蒸压养护制度是确保粉煤灰砖质量的前提。当然蒸养压力由0.8 MPa上升到1.2 MPa时,抗压强度几乎增加1倍。温度升高,托勃莫来石含量增加,当C-S-H凝胶与托勃莫来石达最佳比例时,能同时满足强度和收缩要求。因此,蒸压养护时间宜为10~12h,蒸汽压力不宜小于1.0 MPa。

 

  (8)成品堆放与出厂检验 砖出釜后应整齐堆放在堆场停放,必须停放1~2周后,砖的收缩已基本稳定,再运到工地,停放1天后检测强度,出厂前应按标准的规定进行检验。

 

  粉煤灰蒸压砖工艺综述

 

  ①粉白灰系统:石灰块→受料斗→粗破→细磨成粉→储料仓

 

  细磨有两种方式:一种是球磨机细磨,另一种采用雷蒙磨粉机

 

  ②混料系统:采用PRC电子配料系统精确配料,配料严格按照:

 

  粉煤灰:骨料:生石灰:石膏=70:18:10:2,配好的料采用双轴搅拌机混合搅拌。

 

  ③陈化消解工艺:混合料陈化消解时间一般为2个小时,根据工艺要求和设计规模进行消化仓的标准投建。这种配置有两种:一种是比较高的配置,叫连续式消化仓按物料自上而下的流程时间2小时的流速设计。第2种是分体式消化仓,第3 种是采用堆积陈化消解的方式

 

  ④精混成型工艺:经过消解陈化后的物料必须经过轮碾机进行再次精混,此过程有两种方式:一种是物料集中精混,经过输送平台在分流给予设规模的各个压砖机完成产品制坯,另一种是一台轮碾机对一台压砖机

 

  ⑤蒸压工艺:经压砖机制成的砖坯分放在蒸养小车上,进入编组静养1.5-2小时(静养的目的是砖坯经过强压过程的朔性回弹),进入蒸压釜的操作按照以下程序:釜内抽真空0.5个小时,起压时间1.5个小时,保压蒸养4个小时,卸压2个小时。注:釜内抽真空配置如果不用的话,起压速度一定缓慢,避免坯体在釜内一猛受高温出现爆裂。